熔铸厂机械臂稳稳抓起铸锭，原需3人操作的老生产线1人即可管控；中厚板厂智能仓储里，铸锭自动出入库、信息实时同步；板带厂热轧铝卷无需人工吊运，料位利用率提升近三成……近日，记者走进东轻生产现场，处处可见数字化带来的新图景。从基础筑牢到创新突破，东轻数智化实现多点突破，一步步将转型蓝图转化为生产实践。
硬实力夯实数字化转型底座
早在2008年，东轻便开启数字化探索之路，确立建设“数智东轻”工作目标，以“数字管理、数字经营、数字底座、数字制造”为核心完成顶层设计。
数字化转型，离不开 “硬件支撑”与“标准护航”。近年来，东轻逐年升级中心机房，架设15台超融合服务器及3台国产化超融合服务器，总存储容量达242TB（注：TB即太字节）、服务器算力突破21.9TFlops（注：TFlops即每秒万亿次浮点运算次数），既提升了信息系统运行稳定性，也筑牢了网络安全防线；多年储备的数字化运维团队，在硬件安装、软件调试等环节全程发力，成为转型背后的“人才后盾”。
“核心系统+高标准”贯通全产业链
坚实的底座之上，东轻将数字化逐步渗透到生产经营的核心环节，让数据成为驱动效率的“新引擎”。MES系统一期、二期建设覆盖主要产线，合同管理、生产计划、准发管理全流程在线，生产实绩实时可查；检化验系统与MES深度联动，从检验委托、试验管理到合格证出具，实现全公司质量检验业务“一网通管”；能源管理平台覆盖东轻主要用电设备，用能情况、设备功耗、运行状态实时监测，为绿色生产提供精准数据支撑——三大系统协同发力，打通了从生产到质量、再到能源管理的全链路，让数字化真正服务于业务需求。
在标准体系构建上，东轻更是走在前列——2024年6月完成两化融合管理体系AA级认证，7月作为主要起草单位参与编制《有色金属智能制造数字化平台》团体标准，今年3月再获国家《智能制造能力成熟度模型》三级（集成级）认证。一系列“硬认证”，为数字化建设划定了规范路径，也让转型步伐更稳、底气更足。
产线焕新既解放人力又提升效益
“数字化的价值，最终在一条条新生产线上落地生根，既解放了人力，更提升了效益。”东轻装备部主任侯良友说。
在熔铸厂，原苏联援助建设的中小直径生产线曾长期依赖人工搬运铸锭，“锯、车、镗”三道工序需3人班组操作，不仅劳动强度大，还占用天车资源、存在安全隐患。如今，机械臂接过了上下料、码垛的任务，实现无人化操作，班组仅需1人值守，效率与安全性双提升。
中厚板厂三跨仓储区，过去人工操作过跨车、吊运铸锭，还得手动抄录信息，找料时更是要围着库区奔波；现在，铸锭自动出入库、存储、倒库，信息实时共享，再也不用“人找料”，物料周转效率大幅提高。
板带厂的变化更直观。过去热轧铝卷下线打标、转运曾是“苦差事”，还因料位不足需叠层存储，易引发质量问题。数字化改造后，每班次减少1名操作人员，四班合计年减开支60万元；现场料位增至149个，仓储利用率提升27%，每年因擦滑、磕碰伤导致的质量损失减少约36万元，高温烫伤等安全风险也彻底消除。
就连技术质量中心的检测环节，也因数字化变得更轻松。过去每天3200千克的试片人工搬运是强体力活，低倍断口冲击时还常有物料飞溅伤人。如今，机械手自动夹持试片上料，实现自动装卸，既减轻了员工负担，又守住了安全底线。
除了引进与升级，东轻还立足自身需求，自主研发承包商管理、人力培训管理等十余个数字化项目，让转型更贴合实际、更具生命力。如今，东轻正以数据为核心驱动力，持续推进传统产业迭代升级，在高端化、绿色化、智能化、精益化的道路上不断迈进，“数智新东轻”的未来，正充满无限可能。
张雪濛 哈尔滨日报记者 张鸣霄 文/摄/视频拍摄制作
编辑 李鹏
